Demolición
En la demolición de los firmes con pavimento de hormigón deben extraerse separadamente los materiales procedentes de las distintas capas y tomar precauciones para eliminar aquellos materiales que, como los hormigones dañados por reacciones silico-alcalinas, no sean aprovechables.
Por otra parte, con objeto de aplicar la técnica más adecuada de demolición y reciclaje, es aconsejable llevar a cabo estudios previos de los materiales en la carretera que se va a demoler, mediante:
· Recopilación de información técnica existente: año de construcción, sección de firme, cargas de tráfico soportadas (especialmente de vehículos pesados), operaciones de mantenimiento llevadas a cabo, etc.
· Inspección visual para evaluar posibles anomalías existentes en las capas del firme .
· Recopilación de información sobre la cantidad y calidad del material que se va a reciclar mediante la extracción de testigos y la realización de ensayos in situ y en laboratorio.
Con la demolición del pavimento se trata fundamentalmente de reducir el material a un tamaño que haga fácil su manejo y transporte hasta una planta de machaqueo, y separar en la medida de lo posible los elementos metálicos que contenga, además de las impurezas de cualquier tipo.
Existen en la actualidad diferentes equipos que se pueden utilizar en la demolición de pavimentos de hormigón. Su selección depende de las circunstancias de cada obra: tipo de hormigón, su resistencia e integridad, la utilización que se vaya a dar al material demolido, la necesidad de no dañar la capa de base, etc. Los equipos más habituales son los martillos hidráulicos, los fracturadores de impacto y las mandíbulas hidráulicas; en los últimos años se han desarrollado nuevos equipos, como los fracturadores de chorro de agua a alta presión y los de resonancia.
Los martillos hidráulicos montados en retroexcavadoras, a pesar de sus bajos rendimientos -en torno a los 50 m2/h-, se han utilizado habitualmente en la demolición de pavimentos de hormigón, fundamentalmente cuando las losas tienen un espesor importante como sucede en los aeropuertos.
Los fragmentadores de impacto rompen el pavimento al dejar caer sobre el mismo guillotinas o mazas metálicas. El rendimiento de estos equipos está influido por una serie de factores, como el espesor de las losas, la resistencia del hormigón, la cantidad y distribución del acero, y la capacidad de soporte de la base de apoyo del pavimento.
En cada obra habrá que ajustar el número de pasadas del fragmentador, su velocidad de avance y la altura de caída de las masas. La energía de impacto debe también controlarse para minimizar el daño a las capas subyacentes y las obras de drenaje. El espaciamiento habitual de los impactos es de 60 cm en losas de hormigón en masa, reduciéndose a unos 15 cm en las losas armadas, para poder retirar las armaduras haciendo posible su carga con pala. En losas de hormigón en masa de 20 cm de espesor se obtienen rendimientos del orden de 150 m2/h.
Las mandíbulas hidráulicas, montadas sobre equipos tractores, son capaces de ejercer una fuerza en su cierre sobre el material aprisionado, que procede de la demolición primaria, reduciendo sensiblemente su tamaño y facilitando, en su caso, la separación de armaduras antes del procesamiento en plantas de machaqueo.
Los fracturadores de chorro de agua a alta presión, con rendimientos de aproximadamente 10 m2/h, están indicados cuando se trata de eliminar un cierto espesor de las losas afectadas por deterioros superficiales, en pavimentos sobre tableros de puentes y en hormigón armado, rompiendo el hormigón que rodea a las armaduras sin dañarlas. Con estos equipos se consigue un coeficiente de reducción muy alto, y no se afecta la integridad de las capas subyacentes a la zona tratada.
Los fracturadores por resonancia permiten la trituración de losas de hormigón armado de hasta 30 cm de espesor en trozos no superiores a 25 mm, con rendimientos de 400 a 500 m2/h, así como la completa separación de la armadura y el hormigón.
Una vez fracturado el pavimento de hormigón, es necesario removerlo, generalmente por medio de ripers, separar los elementos metálicos, en su caso, y cargar el material para transportarlo a las plantas de machaqueo. Generalmente, la separación de las armaduras de los pavimentos de hormigón armado se realiza “in situ”, mientras que la de los pasadores y barras de atado se suele hacer en las plantas. La carga del material conviene hacerla con palas de neumáticos, que afectan menos a las bases de apoyo.